Предел расстяжения стретч пленки

Предел расстяжения стретч пленки     В наше время рынок упаковки довольно разнообразен. За свое место борются и производители стретч-пленки. Немаловажную роль здесь занимает стоимость материала, поэтому некоторые производители решили увеличить количество слоев стретч-пленки, чтобы сделать свою продукцию более конкурентоспособной. Переход от пяти слоев к семи или к девяти может увеличить снижение стоимости, повышение производительности или снижение затрат.
       Производительность стретч-пленки увеличивается на два, через каждые 5 лет. На промежутке с 1985 по 1991 год, выросло потребление стретча с 240 млн фунтов до 510 миллионов в год, а уже с 1991 и до 1996 года спрос увеличился, более чем 900 миллионов фунтов за год. Только около пяти лет назад стретч из пяти слоев завоевал рынок упаковки, и до сих пор спрос на эту продукцию постоянно увеличивался. Только за последние два года спрос на упаковочную стретч-пленку остановился почти на полтора миллиардах фунтов, что в процентном соотношении составляет 65-70% для стретча машинного, и 30-35% стретча для упаковки руками.

     Соперничество в данном русле рынка на стретч-пленку беспощадно росло. Прибыль производителей снижалась, и скорость появления новых изготовителей снизилась вдвое. На данном рынке начали выживать только те игроки, которые проводят постоянную реновацию оборудования и стремятся произвести стретч-пленку у которой будет увеличено количество слоев. Когда в 90-х годах появилась пленка в которой пять слоев, то она вытеснила одно и трех-слойные стретч-пленки, которые изготавливались из гексен или октен LL DPE. Чтобы это было возможно требовалось около четырех экструдеров с пятым фидблоком, который разрешал применять более дешевый бутен LL DPE который усиливался тоненькими поддерживающими слоями металлоценового LL DPE. Обычная пятислойная структура должна выглядеть таким образом A-Б-C-Б-A с 10% гексен LL DPE как поверхностный слой — А, 20% m LLDPE приповерхностного слоя Б, и 40% базального бутен LL DPE в качестве ядра стретч-пленки, С — слоя.Оборудования для изготовления стретч-пленки появлялось больше, соответственно и возможности данного оборудования росли с увеличением численности слоев. В наше время стретч с пятью слоями занимает 40% всей выпущенной стретч-пленки, сделанный в США, а потребление металлоценовой смолы повысилось с 0 до 12%.
      Но приповерхностный слой, выполняемый из m LLDPE относительно дорог, поэтому производители решили производить стретч-пленку с семью и девятью слоями, с той целью чтобы увеличить долю использования бутен LL DPE и сократить долю применения дорогостоящего m LL DPE, в первую очередь улучшив и качества пленки. Изготовление пленки с семью слоями утверждают, что увеличение количества слоев, приводит к возможности сокращения толщины пленки, без потери прочностных характеристик.
      За последние несколько лет, в США все линии однослойных пленок были модернизированы до пятислойных, но это не предел. Были установлены машины, которые производят семь и девять слоев соответственно. Но уже сейчас производители задумываются на д производством 11 и 14 слойных пленках.
Как заявляет старший научный работник Cloeren Гэри Оливер, то они готовы делать слои с толщиной до одного ангстрем [0,0001 микрон = 1 ангстрем ] или до десятой доли процента от толщины всей пленки. Изготовителей заинтересовала это изобретение, но еще ни один не рискнул испытать новейшие технологии в работе.

Зачем нужно большее количество слоев?

     Многослойные пленки эффективнее всего применялись в производстве машинного стретча. Пленка для упаковки руками имеет всего один или же три слоя, смешение гексен / октен LL DPE с более дорогостоящими клеящими добавлениями, которые не применяются в изготовлении литых полиэтиленовых стретч-пленок.
Изготовление стретч-пленки с увеличенным объемом слоев, почти не отличается от изготовления обычной стретчевой пленки. Разницу составляет то, что добавочные слои, производятся в фидблоке по средствам разделения одной струи смолы на тоненькие слои, которые складываются вместе или чередующимися с слоями из второй струи смолы. Эта техника широко применяется в производстве листа, с целью получить более равное распределение смолы.
      «Соэкструзия тоненьких повторяющихся слоев должна улучшить сопротивляемость разрыву», говорил Оливер Клорен. «Экстрюдинг металлоценовых смол меньшей толщины в основном делает их не такими делимыми. Это можно сравнить со стеклом, чем тоньше, тем гибче».
      «Если посмотреть на девятислойную фанеру», говорит Нейлен Сигма. «Мы получим более высокий коэффициент предварительного натяжения (престретч), высокую сопротивляемость разрыву и сопротивляемость проколу по отношению к пятислойной пленке.»
      Альтернация тоненьких слоев m LLDPE разрешает применять широко распространённый бутен LL DPE и значительно уменьшит обилие m LLDPE. В пленке с семью слоями и с тремя m LLDPE слоями, вмещение метталоцена вероятно снизится на 33% по отношению к пленке с пятью слоями, в которой в двух слоях используется приблизительно 40% m LLDPE.
      В тоже время использование фидблока в процессе разделения потока смол для изготовления нескольких слоев, идет в противостояние с применением нескольких экструзионных головок. «Соэкструзия нескольких слоев одинакового типа смолы из нескольких экструзионных головок увеличивает производительность производственного оборудования, зато не улучшает характеристики стретча», разъясняет Оливер. «Высокопроизводительная линия, имеющая две 4.5 дюймовых экструзионных головки вместо одной 6-дюмовой головки легче позволяет делать очень сложные и даже заурядные продукты. В то же время на головке 4.5 дюйма легче контролировать температуру, нежели в 6-ти дюймовой».
       Производство многослойного стретча с потреблением mLLDPE требует и более крупного оборудования, но некоторые производители в Европе и США смогли производить девятислойные пленки без использования дорогостоящего металлоцена, и их продукция стала более конкурентно способной на рынке при условии дорой рабочей силы.

Comments are closed.

Яндекс.Метрика